广东亚太新材料科技有限公司
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  • [转发]让新能源汽车“轻”装上路! 亚太新材料扎根肇庆18年, 以创新为发展开路

    文/西江日报记者 谢江涛


    刚过去不久的国庆假期,广东亚太新材料科技有限公司(以下简称“亚太公司”)上下沉浸在一片欢乐与振奋中。由该公司主导制定的汽车行业碳纤维复合材料首个国家标准批准发布,并于国庆当天正式实施。

    “在经济全球一体化的今天,没有标准就没有话语权,也不会有应用市场。”亚太公司董事长朱增余表示,该标准有效填补了我国汽车轻量化用碳纤维复合材料覆盖部件标准的空白,为我国汽车工业轻量化发展提供有力的技术标准支撑。

    敢为人先的开拓精神早已烙印在亚太公司的发展轨迹上。作为一家扎根肇庆发展18年的制造业企业,亚太公司始终保持“创业者”姿态,从传统金属精加工起家,到转型跨入汽车零部件行业,再到复合材料汽车零部件领域的跨界发展,以实干笃定前行,用创新为发展开路,一步一脚印,不断为“肇庆制造”崛起贡献企业力量与担当。

    “两次创业”蹚出发展新路

    2003年,主营传统不锈钢线材的精加工的亚太公司正式落户四会。公司创办伊始,就定下了“创新引领发展”的经营战略,之后几年间,亚太公司不断做精做强以环保型不锈钢光亮线为主导的产品,并成功制定了广东省地方标准。

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    亚太公司生产车间。 亚太公司供图

    2006年,亚太公司迎来了第一次转型契机。

    “当时我们了解到国内雨刮器用的中高端不锈钢支条制造技术处于空白,基本依靠进口,所以公司做出了企业转型发展的重要决定。”朱增余回忆说,突围发展的机会稍纵即逝,为此他们马上与广东工业大学开展了产学研合作,瞄准精密塑性加工高端异型线开发,并研制雨刮专用设备,推动“研发、专利、标准”三驾马车同步迈进。

    历时2年半的时间,亚太公司成功开发出国内具有自主知识产权的“雨刮器不锈钢支条”,获得世界500强德国“博世”集团中国公司的认可,成为“博世”雨刮器体系重要供应商。“凭借这项自主创新产品,我们不仅在2008年完成了逆势发展,还在2009年实现了产值翻番。”朱增余说。

    2015年,在了解到汽车轻量化已成为国家汽车战略方向之一,复合材料的轻量化和可设计性是其最大的市场竞争优势后,亚太公司果断作出“二次创业”的决定,开启了研发以碳纤维为重点的高性能复合材料的转型之路。

    功夫不负有心。经过不懈努力,短短几年间,亚太公司聚集了一大批行业优秀人才,现有研发人员60多人,占公司总人数一半以上,先后组建了省碳纤维复合材料汽车零部件制造工程技术研究中心等一流研发平台,并研发了一系列复合材料的核心专利技术,主导制定汽车行业碳纤维复合材料首个国家标准。

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    中航通飞华南公司授予亚太公司刻有“助力鲲龙 为国铸器”牌匾。亚太公司供图

    去年,面对疫情不利影响,亚太公司派出55名仿真设计、工业设计工程技术人员到中航通飞华南飞机工业有限公司进行服务,全面完成了国之重器“大型灭火/水上救援水陆两栖飞机(AG600)”的设计任务,得到中航通飞华南公司的高度认可,并被授予牌匾表达感谢。

    看着牌匾上镌刻的“助力鲲龙 为国铸器”八个醒目大字,朱增余和亚太公司上下都感到特别自豪。“转型打磨了我们的技术和人才,让我们翻开了发展新篇章,更让我们收获了成色更足、分量更重的成就感。”朱增余说。

    自主+联合,走好企业创新路

    在转型的路上,科技创新成了亚太公司最称心的攻关利器。

    从2015年开始,亚太公司一直致力于以碳纤维为重点的高性能复合材料的研发,现已累计投入研发资金超1亿元。朱增余坦言,这笔数额不少的研发资金是公司运营多年积累下来的,但他还是顶着不可预知的压力,毅然将这笔资金投入到“二次创业”中去。他说,创新不一定成功,但只有持续创新,企业才会获得旺盛的生命力和活力,才能打开更广阔的发展空间。

    创新是个系统工程,除了资金投入,人才、技术和设备也是支撑企业创新的重要因素。

    为节省创新综合成本,亚太公司决定走自主创新与联合创新相结合的创新之路:没有人才和设备,就牵手“大院+大所+大企+高校”组建“产学研”合作团队,联合攻关技术难题,共同研发适用性更强的智能制造设备;没有技术,亚太公司就组建“三心两站一分部”研发平台,即省级企业技术中心、两类别省级工程研究技术中心、省院士工作站、省博士工作站,以及高性能碳纤维制造及应用国家地方联合工程研究中心应用研究分部,让公司研发创新能力得到大幅提升。

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    亚太公司研发的复合材料汽车底护板。亚太公司供图

    真金白银投入、真心实意钻研,为亚太公司高性能复合材料轻量化产业发展打下坚实的基础。目前,该公司已发展成为全国排名前列、华南地区实力最强的高性能复合材料研发企业之一,在行业内具备了广泛的影响力和强大的竞争力,其科研能力得到中航通飞华南工业有限公司以及东风猛士、北汽、广汽、长安新能源等汽车行业巨头的充分认可。

    浩荡的创新之路也非一帆风顺。随着企业不断发展,订单不断增加,企业生产能力匹配不足的问题逐渐显现。“虽然我们的产品在市场上很有竞争力,但主机厂对供应商配套能力要求非常高,在依靠企业独立资本支撑下,难以满足投产达标要求。”朱增余表示,希望政府对本土企业成果转化、增资扩产、高端人才引入等方面给予更有吸引力的支持,帮助企业聚集人才,加速成果转化,走好走稳创新发展“最后一里路”。

    做企业要“嘴上吃着、手上拿着,还要眼睛盯着”

    当前,新能源汽车及汽车零部件产业已成为我市“4+4”产业体系的重要组成。除了引进链主企业壮大产业发展,加快本土企业成长、提高“地配率”也十分关键。

    这几年来,亚太公司针对我市新能源汽车产业发展不断调整产品攻坚方向,自主研发出与新能源汽车配套的系列高性能复合材料产品,包括特种车上车体、前机盖、翼子板、顶盖横梁、保险杠等,为新能源汽车提高电池续航性能、实现轻量化发展作出了积极贡献。

    朱增余表示,未来5年,亚太公司计划投入10亿元,建设一个以高性能复合材料为主的新材料高科技专业园区,引入多台套国内外领先的智能化成型设备,实现年配套100万件复合材料汽车零部件的生产能力目标,推动新能源汽车产业加速轻量化发展进程。

    当然,新能源汽车产业要真正做大做强不仅是一两家企业的事。

    “做企业就要‘嘴上吃着、手上拿着,还要眼睛盯着’。”朱增余表示,要推动我市新能源汽车产业再上新台阶,就必须团结更多本土企业,常怀“家园意识”“工匠精神”,进一步打开视野、敢于冒险,加速壮大发展步伐,争取进入小鹏汽车、宁德时代等链主企业的供应商体系,为“肇庆制造”崛起贡献更多企业力量。

    ▲编辑:孙林颖

    ▲二审:伍欣琦

    ▲三审:李纯

    【本文转自 西江日报

    +详细阅读+发布日期:2021/11/8
  • 碳纤维复合材料在国内各领域的新应用(图)

      对碳纤维产业来说,2016年是成果辉煌的一年,除了实现碳纤维T800千吨级的量产化之外,碳纤维复合材料在航空、交通、工业、民用等各领域的应用中也取得了一些令人惊喜的新进展。

      航天:最大的碳纤维固体火箭发动机壳体

      2016年9月22日,中国航天科工集团四院九部研发的快舟十一号固体运载火箭一级发动机地面试车圆满成功,成为国内应用碳纤维复合壳体技术的尺寸最大、装药量最多的固体火箭发动机。该发动机直径2.2m,总长9.7m,装药量45t,具有高质量比、高比冲、大推力等特点。本次试车验证了大尺寸碳纤维复合壳体、大流量喷管、大吨位装药等关键技术,实现了大尺寸碳纤维复合壳体发动机技术工程应用的跨越式提升。

      

      航海:首创碳纤维增强夹心结构船体推水密盖板

      上海沪舟实业有限公司自主研发出碳纤维艏侧推水密盖板,该技术获得我国实用新型专利,目前在国际上属于首创。盖板本体采用多轴碳纤维和增强树脂复合材料,具有强度高、比重轻、抗海水腐蚀等特点,在DNVGL试验中心通过了强度测试,并获得了DNVGL强度证书。此外,该产品为蜂窝夹层结构,侧推水密盖板的比重为1,整个水密盖板能悬浮在水中,方便潜水员水下操作。为保证水密盖板与船壳的线型吻合,现场采用3D扫描和电脑建模,通过有限元法计算盖板强度,设计出合理结构,重量仅为国外同类型盖板重量的五分之一,且强度满足水下15米至25米作业要求。该产品主要是让航运公司在不进坞的情况下,对船舶的艏侧推进行维修和保养,大大节省了进坞维修成本和航行维修时间。

      高铁:阻燃型碳纤维复合材料结构件实现批量生产

      无锡威盛新材料科技有限公司研制出的新型碳纤维复合材料具有阻燃、防火、增韧等多种性能,该种碳纤维复合材料制成的高铁结构件已进入大批量生产阶段。许多航空、汽车、轨道交通的突发事故中,事故的碰撞容易造成车体燃烧,车体材质燃烧后形成的浓烟和有害物质往往会导致致死率提升,而这种新型碳纤维复合材料能达到欧盟EN45545轨道车辆材料防火测试标准,遇火后不自燃,烟雾量极少,不释放有害气体,可以有效减少事故对人体产生的危害。而且中国高铁平均时速超过200km/h,最高时速达到350km/h以上,超高的速度对车体结构以及车厢的材料要求非常严格,材料各项物理性能必须符合较高的标准。碳纤维复合材料制成的零部件质量很轻,但是它的强度比钢都要大,用其取代金属材料,可以大大减轻车体重量,在减少车体运行能源消耗的同时,还能提升车体的安全性。

      风电:国内首支68米长碳纤维风机叶片

      由江苏连云港中复连众复合材料集团有限公司自主研发的、国内首支68米长6兆瓦风机叶片日前装运出海至欧洲。据悉,该叶片创新采用了碳纤维大梁的真空灌注工艺,攻克了国产12K碳纤维生产大面度碳纤维织物的难题,该叶片可以广泛应用于海岸风场,为我国海上风机国产化奠定基础,为国产碳纤维在大功率碳纤维叶片制造中的应用解决了国际难题,有助于增加我国抢占全球风电产业制高点。

      基建:成功开发出绝缘型碳纤维复合芯导线

      2016年,9月22日,呼和浩特供电局元山线线路改造工程在呼和浩特市金川开发区架线施工。该条线路采用内蒙古浩源新材料股份有限公司全新设计、生产的JKLRXYJQ/F1A-10170/20绝缘型碳纤维复合芯导线。该类导线可广泛应用于10kV及以下配网输电工程的增容改造和基建线路。据悉,这种新型导线在内蒙古地区应用尚属首例,这种碳纤维复合芯导线具有重量轻、强度大、耐腐蚀、耐高温、载流量大、弧垂小、省成本等优势,年生产能力2万公里,产品现已广泛应用于电网不同电压等级的新建线路和旧网改造工程。

      民用:全球首款碳纤维智能机器人电动车

      近日,全球首款碳纤维智能机器人电动车,由神鹰碳纤维自行车股份有限公司自主研发成功,正式与市民见面。这款碳纤维智能机器人电动车车架采用了全碳纤维材料和先进的成型工艺,可以自由收缩和伸展,全车含电池仅重15公斤,车身轻便,便于携带,时速可达20公里/小时,最大载重150公斤,充电4小时可以续航30公里,加上备用电池可达60公里。自动折叠设计理念使得车身更易折叠且更加小巧,便于携带,无论是乘坐公交、地铁,还是进入电梯,甚至带着逛商场都不成问题。


    +详细阅读+发布日期:2017/11/3
  • 电动客车轻量化、高强度、安全性重大突破(图)

      2016年4月15-4月17日,“2016天津国际客车、公交车及零部件展览会”在天津梅江会展中心召开,本次会议最吸引人的是山东泰汽投资控股有限公司展出的一款新型的高强度碳纤维复合材料全车身客车,该车通过采用高强度碳纤维复合材料为车身,具有强抗击能力和轻量化,同时,能够40分钟快速充电以及1次充电续航里程高达240km,实现了零排放、无污染等优秀特点。

      抗冲击

      从正在放映的电视中看到更为惊险、精彩的画面:只见一台大客车固定在侧翻试验台上,随着侧翻角度加大,随着一声轰鸣整车随即侧翻在地面,只见所有玻璃破碎,然而车身未见任何扭曲、撕裂及变形,特别是装在该车顶部200kWh近两吨重的电池及箱体不仅完好无损,仍牢牢固定在车顶顶部,在场所有人员发出惊叹的呼声。而在现场一位工作人员正轮着大锤猛砸一块制造电动客车的车身的材料,砸后没有变形破裂。

      这是一种新型的高强度碳纤维复合材料车身,不仅具有轻量化,更具有高强度。这是山东泰汽电动车辆(集团)有限公司展出的新款全新碳纤维结构电动客车。

      轻量化

      据韩国专家介绍,该展车采用超轻量,高强度复合材料车身,相比同级别车辆车身重量降低约2.5-3吨。由于车身比传统同类车轻25%-30%,11米长的大客车重量降低达到近3吨,因此在同样200kWh电池容量下行驶里程达到240公里以上,比国内大客车行驶里程超出20%以上,又因为整车重量减轻后,使得电池剩余电量在低于25%情况下可正常行驶。

      抗翻滚性

      由于整车车身采用了碳纤维结构,整体车身具有超强的结构强度,超高抗瞬间冲击能力,因此具有良好的抗侧倾性能,其侧倾角可达到38°以上,比国内同类车指标优化20%以上;由于具有较高侧倾角,因此具有了更好的抗翻滚性。

      阻燃隔离

      近两吨的电池箱体采用世界首创的顶置模式,充分证明车身的高强度性能;同时由于采用了阻燃技术,在电池箱体发生意外燃烧情况下,电池箱与车身乘客区域隔离及阻燃隔离,因此不会危及到车内乘客。

      低地板

      在换电演示中,通过专用的顶置换电用时45秒换电结束。同时该车选用低地板结构(离地最小距离150mm),使得乘客上下车更为方便,在人性化设计上具有残疾人上车辅助功能。

      超强爬坡能力

      该车具有85公里的最高时速,比国内同类型车超出30%的高速性能;同时由于重量的减轻,重心的降低,使得整车行驶稳定性,转弯惯性等一系列行驶性能得到极大的优化和提高,特别是整车爬坡性能具有28°以上的超强爬坡能力。

      达到国际标准

      在整车重量减轻25%的情况下,整车一切性能得到极大的优化提高,使得该车具有无与伦比的性能。据悉,该车一经上市,受到了日本、新加坡、香港、欧盟地区的极大兴趣和关注,于去年年底与日本三菱公司合作的三台车已通过日本各项测试,投入运营。

      据专家介绍,公司同时开发的电动客车拥有插电式、电池自动更换式、在线充电式电动客车技术,同时该公司开发了具有高技术含量的轮毂电机,并且通过使用高强度碳纤维复合材料车身实现了轻量化,具有零排放、无污染,40分钟快速充电,具备了优秀的电耗性能和大幅降低了客车运营消耗费用。而且通过车身的轻量化技术,提升了行驶安全性和乘车舒适感,为司机和乘客的安全与便利提供了无微不至的关怀。

      据专家介绍,新型的高强度碳纤维复合材料在客车上的成功研发,这将是客车乃至整个汽车行业的一次颠覆性革命,是汽车行业的又一个里程碑。

        资讯来自:碳纤维复合材料,碳纤维汽车复合材料,碳纤维材料,复合材料专业制造商--广东亚太新材料科技有限公司,网址:www.yataifucai.com

    +详细阅读+发布日期:2017/11/3
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